WRÓĆ DO LISTY
Toruń to moje ukochane miasto, w którym zresztą niedawno zamieszkałam. Znów mam „gotyk na dotyk”, ale – tak jak za czasów studenckich – nie mogę oderwać oczu również od pięknych budynków szachulcowych na Bydgoskim Przedmieściu, przy Szosie Chełmińskiej i w kilku innych, dobrze znanych mi miejscach. Konstrukcjom, dziś często uznawanym za problematyczne, nie można odmówić dwóch rzeczy – uroku i trwałości. Na szkielecie drewnianym, wypełnianym gliną z dodatkiem słomy lub cegłami (w drugim przypadku mówimy o murze pruskim), budowało się łatwiej, szybciej i taniej. To właśnie szachulec stał się protoplastą dzisiejszego budownictwa szkieletowego, w którym coraz bardziej widoczne są 2 trendy – prefabrykacja i hybrydyzacja.
Tak się składa, że po dwóch przeciwległych stronach Torunia znajdują się firmy, które razem mają największy udział w branży polskiego budownictwa ogólnie określanego jako drewniane. Andrewex Construction z Cierpic i MOD21 z Ostaszewa w gm. Łysomice w podobnym okresie uruchomiły produkcję domów modułowych na konstrukcjach drewnianych. Gdy się spojrzy na mapę, rozmieszczenie obu fabryk względem siebie wygląda bardzo podobnie jak Pruszkowa i Wołomina. Nawet rzeka między nimi jakby ta sama 😉 
Niegdysiejsza rywalizacja Pruszkowa i Wołomina do dziś wzbudza grozę, choć opozycję obu miast próbuje się wykorzystać w szlachetnych celach. Między Andreweksem a MOD21 oczywiście nie ma tak drastycznych relacji. Są to też zupełnie różne firmy, choć w pewnym zakresie kierują swoje oferty do tego samego klienta. Obie należą do Stowarzyszenia Energooszczędne Domy Gotowe, z którym 27 maja br. oglądaliśmy fabryki w Cierpicach i Ostaszewie.
Firma w Cierpicach, która jest częścią grupy Andrewex, powstała na bazie fabryki, w której już od lat 70. XX w. produkowano wielkogabarytowe konstrukcje drewniane. Uruchomienie (na początku 2023 r.) linii firmy Weinmann do produkcji prefabrykowanych domów mieszkalnych było naturalną konsekwencją kilkudziesięcioletniej tradycji firmy i aktualnych trendów w budownictwie. Technologia lekkiego szkieletu uzupełniła bogate portfolio firmy, która produkowała już tarcicę, drewno klejone i imponujących rozmiarów konstrukcje drewniane, będące wizytówką Andrewex Construction.
Jak mówi prezes zarządu Bartłomiej Krupa: „Dzięki nowemu typowi klejenia jesteśmy w stanie wyprodukować pas o długości kilkunastu, 20, a nawet przeszło 40 m. W Polsce są 3 firmy, które produkują BSH (od autorki: chodzi o drewno klejone warstwowo), natomiast jeśli chodzi o produkcję dźwigarów w różnym kształcie do 40 m długości – my jesteśmy jedyni”.
Gwoździem programu zwiedzania była zmontowana na placu przed fabryką część budynku polskiej stacji badawczej im. Henryka Arctowskiego, która już niedługo popłynie w kontenerach na Antarktykę. Zespół pod kierownictwem Piotra Brodniewicza jest autorem projektu drewnianej konstrukcji (która właśnie powstaje w Cierpicach) do trójramiennego, futurystycznego budynku, zaprojektowanego przez pracownię architektoniczną Kuryłowicz & Associates. Można powiedzieć, że historia zatoczyła koło, bo użytkowany do dziś na Wyspie Króla Jerzego budynek powstał 50 lat temu w tej samej fabryce.
Część konstrukcji stacji badawczej Arctowski, która już niedługo stanie na Wyspie Króla Jerzego.
MOD21, będąca częścią spółki ERBUD, dopiero buduje swoją historię – właściwie jest jeszcze startupem. Firma produkuje budynki modułowe jedno- i wielorodzinne, użyteczności publicznej, żłobki, przedszkola, szkoły i inne budynki jedno- i wielokondygnacyjne. Wszystkie surowce i materiały kupuje, a moduły powstają w technologii lekkiego szkieletu, płytowej (ściany i stropy z drewna klejonego krzyżowo – CLT) lub mieszanej.
02b Modułowy dom pokazowy firmy MOD21 z 3 rodzajami elewacji i wnętrzami o różnym przeznaczeniu.
MOD21 stawia przede wszystkim na najwyższy stopień prefabrykacji i rozwiązania standardowe – wszystkie budynki powstają z modułów przestrzennych (3D). Panele (2D) przeznaczone są tylko do renowacji i termomodernizacji budynków istniejących. Pierwszym kierunkiem strategicznym był niemiecki program budownictwa drewnianego na wielką skalę. Dziś firma widzi potencjał również w rynku polskim.
Jak mówi dyrektor produkcji Karol Głowacki: „Nie ma podobnych fabryk w Polsce. Ta jest jedną z najwiekszych w Europie. Najnowocześniejsza linia Weinmanna, praktycznie cała zautomatyzowana. Spory rozmach i duży potencjał.”
„Najpierw myśleliśmy tylko o Niemczech, ponieważ takie budownictwo nie ma u nas dobrej prasy. W tym roku 25% produkcji planujemy przezaczyć na rynek polski.”
Myślę, że brak dobrej prasy to spore uproszczenie lub skrót myślowy, ale wracając do Ostaszewa – tu główną atrakcją był budynek pokazowy o powierzchni użytkowej ok. 250 m2, zmontowany z 6 modułów, o 3 typach elewacji – w systemie ETICS, z blachą na rąbek i drewnianej wentylowanej. Wnętrze budynku skrywa pomieszczenia o różnym przeznaczeniu – przestrzeń dzienną domu jednorodzinnego, pokój hotelowy, biuro, a nawet salę szpitalną. Budynek stanowi dowód na to, że standaryzacja może iść w parze z indywidualnym podejściem.
Jedną z ostatnich realizacji firmy MOD21 jest budynek żłobka w Łysomicach. W planach jest budowa kolejnych 2 takich obiektów w Polsce. Budowa szkoły dla miasta Hanower (3 kondygnacje, łącznie przeszło 5 tys. m2) trwała 1,5 miesiąca. To tempo nierealne dla technologii tradycyjnych. Ponadto budynek w przyszłości zostanie przeniesiony w inne miejsce – gdy zakończy się remont zabytkowego gmachu. W razie potrzeby łatwo będzie go też przearanżować. Ciekawym przykładem jest szkoła w Münster, w całości wykonana z płyt CLT. Dla porównania, w budynku w Hanowerze stropy wykonano z płyt CLT, a ściany w technologii szkieletowej. Termoizolację – z celulozy, co wynikało z wymagań klienta, aby jak najwięcej materiałów w projekcie pochodziło z recyklingu.
Dlaczego samorządy coraz chętniej wybierają technologie modułowe? – W przypadku zamówień publicznych czas to rzeczywiście pieniądz. Ważna jest też gwarancja producenta na cały system – nie rozmywa się odpowiedzialność za ewentualne usterki. Własny dział realizacji, który wykonuje wszystkie prace na budowie (fundamenty, sieci, przyłącza i montaż modułów) jest składową tej gwarancji. W MOD21 przykłada się dużą wagę do kwestii marketingu, skierowanego zwłaszcza do samorządów.
Szansą dla technologii opartych o drewno jest też termomodernizacja budynków istniejących – tu sprawdzają się panele, czyli prefabrykaty 2D. Jak mówi Karol Głowacki, w Niemczech nie zrywa się istniejących warstw z elewacji, tylko na uprzednio zamontowanych konsolach montuje panele termoizolacyjne wyprodukowane w technologii szkieletowej. Takie rozwiązanie ogranicza do zera koniecznóść czasowej eksmisji lokatorów, a budynek może być cały czas użytkowany (choć ja właściwie nie słyszałam o konieczności opuszczenia budynku na czas wykonywania termoizolacji w technologiach mokrych).
Zaprojektowanie i wyprodukowanie drewnianego szkieletu antarktycznej stacji badawczej wymagało rozwiązania wielu problemów projektowych, wykonawczych i logistycznych. Na przykład dogięcie i przybicie do łuku elementu konstrukcyjnego zwykłej sklejki skutkowało wypychaniem gwoździ z konstrukcji. Trzeba było zamówić sklejkę o specjalnym układzie warstw, umożliwiającym odwzorowanie tego elementu. W „Arctowskim” chyba nic nie jest standardowe, a największym problemem były zagadnienia cieplno-wilgotnościowe. Na Antarktyce jest bardzo mało dni słonecznych – nie ma możliwości wysuszenia wilgoci, która nawet w najbardziej szczelnych konstrukcjach się pojawi. Koniecznym stało sie zastosowanie specjalnych mat i materiałów o zmiennym oporze dyfuzyjnym. Biorąc pod uwagę ogromny napór wiatru (o prędkości sięgającej 280 km/h) trzeba było zrobić drewno konstrukcyjne o przekroju 100 x 200cm. Przy opracowywaniu tej budowli nawet metody badawcze były niestandardowe. Cały proces prefabrykacji trwał jednak tylko 3 miesiące. Po 5 miesiącach – konstrukcja będzie spakowana i gotowa do wysłania w kontenerach na Wyspę Króla Jerzego. W dodatkowych 2 popłyną materiały i narzędzia pozwalające dorobić dowolny element na miejscu, na wypadek gdyby coś zginęło w transporcie.
O standaryzacji i modułowości nie może też być mowy w przypadku projektowania dużych hal i obiektów widowiskowo-sportowych. Andrewex Construction, choć produkuje również budynki modułowe, słynie przede wszystkim z drewnianych konstrukcji wielkogabarytowych. Dźwigary i inne elementy z drewna klejonego, które można było zobaczyć w fabryce, rzeczywiście robią wrażenie. Do ich wykonywania służy m.in. największa w Europie strugarka. Prasy również mają imponujące rozmiary.
Jak mówi Bartłomiej Krupa: „Niemcy, Czesi i Austriacy wypromowali świerk jako materiał konstrukcyjny. W naszych laboratoriach sosna wypada znacznie lepiej, ale instytuty niemieckie nie chcą uznać polskich badań na sośnie, żeby nie okazało się, że sosna ma większą wytrzymałość niż świerk. Musimy produkować te same przekroje w drewnie sosnowym, co w świerkowym.”
W tym miejscu warto przytoczyć słowa dra inż. Janusza Brola z jednej z konferencji: „Przy eksperymentach z drewnem świerkowym dochodziło do przecinania jego włókien, dlatego zaczęto badać sosnę w tych samych układach. W przypadku świerku deklarowane przez producenta wartości parametrów często nie pokrywały się też z wartościami rzeczywistymi”.
Wiele badań wskazuje na to, że sosna ma lepsze parametry niż świerk. Kwestie gustu klienta (świerk ma drewno białe, sosna – bardziej pomarańczowe, z większą ilością sęków) to już sprawa drugorzędna. Sosnę trzeba kołkować, ale świerk – również, zwłaszcza gdy ma czarne sęki.
Andrewex Construction drewno pozyskuje głównie w Lasach Państwowych, ale spółka ma też własny tartak w Szwecji (gdzie produkuje m.in. drewno klejone na złącza klinowe). Świerk w fabrycew Cierpicach pochodzi więc ze Szwecji.
„Zrobiliśmy w Polsce dokumenty na drewno wytrzymałościowe na polską sosnę, ale cały czas borykamy się z niemieckim instytutem Otto Grafa i z niektórymi polskimi instytutami – w kwestii dopuszczenia polskiego drewna na rynek materiałów wytrzymałościowych. Należąc do niemieckiego stowarzyszenia producentów drewna klejonego możemy produkować drewno klejone z sosny, ale polski producent teoretycznie nie może tego robić”. – mówi Bartłomiej Krupa.
O CLT (cross laminated timber), czyli o drewnie klejonym krzyżowo, prawie nie było mowy w tym artykule, bo nikt – prócz Tartaku Witkowscy z Wielunia takiego materiału w Polsce nie produkuje. Jest to zresztą dość złożona kwestia – więc warto poruszyć ją w osobnym tekście. Wykorzystywane u nas głównie w konstrukcjach hybrydowych, łączących drewno masywne z lekkim szkieletem, jest sprowadzane zza granicy, często z Austrii. Karol Głowacki i Bartłomiej Krupa zgodnie twierdzą, że inwestycja w fabrykę produkującą CLT to jakieś 40 mln Euro – więc opór inwestycyjny jest bardzo duży. Nie ma takiego kapitału w przemyśle drzewnym w Polsce, aby wybudować profesjonalną fabrykę CLT. Nie ma też rynku wewnętrznego dla drewna klejonego krzyżowo.
Jeśli chodzi o drewno KVH, to u nas tego określenia używa się w sposób niewłaściwy. Jest to grupa wyrobów opatentowana na rynek niemiecki i austriacki. W tym miejscu zacytuję Panią Ewę Kotwicę, specjalistkę od budynków drewnianych:
„W Polsce obowiązują normy zharmonizowane i powiązane z nimi określenia, a nie normy DIN i powiązane z nimi określenia “KVH” czy “BSH”. Pod określeniem “KVH” kryje się konstrukcyjne drewno lite i drewno na złącza klinowe, przy czym jeśli jest łączone na złącza klinowe, to właściwą jest nazwa “keilgezinktes KVH”. BSH to w Polsce drewno klejone warstwowo.”
Myśę, że tak. Choć „dobra prasa” to nie wszystko, zwiększanie świadomości społecznej, promowanie nowoczesnych rozwiązań i walka o uznanie jakości polskich materiałów to kroki, które mogą przynieść efekty. Firmom takim jak Andrewex Construction i MOD21 życzymy wielu ambitnych, opłacalnych i inspirujących projektów!
Lucyna Kapcińska
